4月8日上午9时，湛江石化水务运行部炼油作业区工艺员李杰回到100吨/小时低氨氮污水处理装置加药池旁，对葡萄糖加药池展开例行检查，保证当天的加药浓度合乎装置运营拒绝。　　自2017年4月20日该装置检修复产以来，湛江石化水务运行部炼油作业区持续积极开展技术研制成功，坚决“日分析、日优化、周总结”紧密追踪调整装置运营情况。

截至2019年4月8日，该装置已构建长周期安定运营718天，创历史*好水平。　　100吨/小时低氨氮污水处理装置于2014年1月竣工月投入生产运营，是中国石化系统内首套使用短程实时硝化-反硝化工艺技术，主要处置煤制氢外排灰水的污水装置。

该装置动工投用后，重复遇上运营3-4个月就经常出现水中污泥解絮、设备管线结垢，污水处理效果劣不得不截断入水等难题。　　为了攻下生产考验，湛江石化水务运行部把污水管理关口后脚，利用信息化手段，架设上下游生产情况交流渠道，及时交流生产出现异常，通报生产数据，展开技术交流。

他们在源头加设污水除软设施，解决问题入水硬度低的难题。通过和总部联系*组展开牵头救治把定病况，邀抚研院、广东石油化工学院针对装置运营不存在问题积极开展三个侧线试验，比投票决定处置煤灰水的*欠佳工艺，探寻装置的*欠佳运营工况。　　水务运行部炼油作业区细致过程管控。

工艺人员时刻紧盯装置运行状况，根据各工段入水指标，随时作好生产调整。为保证生化系统营养盐能持续投加，他们通过小技改，为一级A池南、北组减少甲醇和葡萄糖营养液流量计，信号引入DCS，同时制订流量掌控范围，烧结投药操作者，严格管理依法考核，陆续解决问题了南北组偏流、甲醇等营养源投加不细致、加药泵阻塞无法及时发现等问题，强化了氨氮除去能力和活性污泥抗冲击能力。

他们紧盯现场搜集数据，每天通过30分钟下陷比，对生化系统污泥的颜色、下陷性能展开初步判断，仔细观察和记录下陷数据。对生化污泥展开显微镜仔细观察，通过微生物的活性来辨别装置运营否较好。　　通过持续优化研制成功，目前100吨/小时低氨氮污水处理装置运营平稳，沉淀池出水清澈，氨氮去除率高达99%，COD平均值39.0mg/L，高于国家环保废气标准。

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